PLM-Heatmap was ist das?

Heatmap

Eine Heatmap ist ein Diagramm zur Visualisierung von Daten. Sie dient dazu, in einer großen Datenmengen intuitiv und schnell einen Überblick zu geben und besonders markante Werte leicht erkennbar zu machen.

Gemeinsam analysieren wir die Bereiche Ihres Unternehmens, die durch Digitalisierung optimiert werden können und machen diese in einer einzigartigen PLM-Heatmap sichtbar. So erkennen Sie, wo eine Digitalisierung für Sie ressourcentechnisch, zeitlich und finanziell am meisten Sinn ergibt.

Meine firmenspezifische PLM-Heatmap

Beispielfrage 1

Das Prinzip “single point of truth” ist  vollständig umgesetzt.

Erklärung: Informationen zum gleichen Sachverhalt werden in einem  Unternehmen häufig an mehreren Speicherorten bzw. in verschiedenen Systemen gespeichert. Dadurch entstehen Redundanzen und  durch unterschiedliche Datenstände Widersprüche, es ist unklar,  welches Datum richtig, aktuell und verbindlich bzw. wo dieses zu  finden ist.

Single Point of truth bedeutet: Für alle Daten im PLM-Umfeld gibt es  einen eindeutigen Master mit zugehöriger Verantwortlichkeit. Von diesem Master werden bei Bedarf andere Systeme versorgt.

Beispiele: Die Anlage und Pflege von Artikel-Nummer und zugehörigen Stammdaten erfolgt ausschließlich im PLM-System.
Diese Frage kann sowohl auf Unternehmensebene als auch in den  einzelnen Bereichen der Wertschöpfungskette gestellt werden.
Bei der Anwendung in einzelnen Bereichen sollte unbedingt protokolliert werden um welche Daten es dabei geht, ob es (bekannte)  Schnittstellen gibt und in welchem System diese verarbeitet werden.

Beispielfrage 1 – Antwort und Auswirkung auf die Heatmap

Das Prinzip “single point of truth” ist  vollständig umgesetzt.

Stufe 4 – Es handelt sich um eine klare Strategie der Unternehmensleitung. Das Prinzip ist sowohl als Prozess als auch technisch  vollständig umgesetzt. Es gibt keine widersprüchlichen Daten. Die  Wirksamkeit wird überwacht.

Stufe 2 – Das Prinzip wird angestrebt, die Umsetzung ist unvollständig. Daten werden teilweise in mehreren Systemen parallel gepflegt,  Synchronisation findet nur teilweise statt. Vereinzelte Standorte oder  Produktionsstätten haben eigene Lösungen.

Stufe 3 – Das Prinzip ist weitgehend umgesetzt. Prozesse und  Kernsysteme sind weitestgehend synchron. Es gibt vereinzelt  Dateninseln und Widersprüche in den Daten. Die Wirksamkeit  wird teilweise überprüft.

Stufe 1 – Nur einzelne Prozesse und Systeme sind synchron. Die  Mehrzahl der Daten wird mehrfach vorgehalten und in Silos gepflegt.  Standorte und Produktionsstätten sind entkoppelt bzw. unabhängig.  Es gibt keine strategischen Ansätze zur Verbesserung

Stufe 0 – Daten sind weder synchronisert noch miteinander  verknüpft. Daten werden in verschiedenen Inseln mehrfach gepflegt.  Widersprüche sind an der Tagesordnung, es ist unklar welche Quelle  verbindlich ist.

Beispielfrage 2

Konstruktion, Steuerungstechnik, Elektrik und ggf. weitere Bereiche arbeiten parallel in einem gemeinsamen Datenmodell.

Erklärung: Verschiedene Disziplinen in der Entwicklung wie Konstruktion, Steuerungstechnik, Elektrik oder Software haben in der Regel eine eigene spezifische Strukturierung „Ihres“ Produktes. Dadurch entstehen verschiedene Sichten und unterschiedliche Datenmodelle, was meist paralleles Arbeiten schwierig macht, bei Änderungen gehen oft Informationen verloren.

Ein gemeinsame Datenmodell verbindet die unterschiedlichen Welten. Durch spezifische Sichten kann den einzelnen Disziplinen „ihre eigene Struktur“ weiter ermöglicht werden.

Klassisch: Die Mechanik hat alle mehrfach verbauten Teile unter der gleichen Artikel-Nummer. Hier ist die räumliche Lage entscheidend. Die Elektrik muss 5 gleiche Artikelnummern anschließen und vergibt für jedes Element einen eigenen Kenner. Die Steuerungstechnik macht das innerhalb der Software ähnlich, die Datenmodelle sind aber nicht verknüpft und wissen somit nichts voneinander, insbesondere bei Änderungen.

Beispielfrage 2 – Antwort und Auswirkung auf die Heatmap

Konstruktion, Steuerungstechnik, Elektrik und ggf. weitere Bereiche arbeiten parallel in einem gemeinsamen Datenmodell.

Stufe 4 – Es handelt sich um eine klare Strategie die weitestgehend  umgesetzt ist. Der „digitale Zwilling“ ist weitgehend Realität.

Stufe 2 – Das Prinzip wird angestrebt, die Umsetzung ist unvollständig.
Es bestehen zumindest für die einzelnen Disziplinen über  alle Produkte durchgängige Datenmodelle, Mapping kann teilweise  automatisiert erfolgen.

Stufe 3 – Das Prinzip ist strategisch gesetzt und weitgehend umgesetzt. Die Produktstrukturen/ Datenmodelle der Kerndisziplinen sind  miteinander verknüpft, Mapping erfolgt weitestgehend automatisiert.  Die zu einem Sachverhalt gehörenden Informationen lassen sich  weitgehend problemlos identifizieren.

Stufe 1 – Einzelne Disziplinen haben – abhängig vom Produkt – eine  gemeinsame Struktur (z.B. Elektrik und Steuerungstechnik) und  eine gemeinsame Dokumentation. Die Verbindung zwischen den  Disziplinen erfolgt durch informellen Austausch und ggf. händisch  gepflegte Mappingtabellen.

Stufe 0 – Jede einzelne Disziplin der Entwicklung hat ihre eigene  Struktur, die sich zudem von Produkt zu Produkt ändern kann, und  ein eigenes Dokumentationssystem. Es besteht ansonsten keine  Verbindung.

Beispielfrage 3

Es existiert ein Änderungsmanagement das alle Beteiligten/ Betroffenen bei einer Änderung informiert und eine Folgenabschätzung zulässt. Änderungen sind klar dokumentiert und jederzeit nachvollziehbar.

Beispiel 1: Bei einem bereits in (externer) Fertigung befindlichen Teil muss durch einen Konstrukteur eine Änderung vorgenommen werden.

Der Konstrukteur kann feststellen, in welchem Stadium sich das Teil befindet, um eine Folgeabschätzung machen zu können.

Nach Durchführung und Freigabe der Änderung werden alle in der Prozesskette Beteiligten (Einkauf, Fertiger, Montage, QM, Logistik…) über die Änderung informiert. Die Änderungen sind für alle eindeutig erkennbar.

Beispiel 2: Der Einkauf beschließt mit dem Ziel der Kostenreduktion ein Zukaufteil durch ein anderes mit neuer Artikel-Nummer zu ersetzen. Da das Teil vielfach verbaut und/ oder der Einbau geplant ist, kann der Ersatz so gesteuert werden, dass durch den Austausch des Teiles keine Mehrkosten (Umbau, Restbestände, Ersatzteil-Sachverhalt…) entstehen.

Diese Frage kann sowohl auf Unternehmensebene als auch in den einzelnen Bereichen der Wertschöpfungskette gestellt werden.

Beispielfrage 3 – Antwort und Auswirkung auf die Heatmap

Es existiert ein Änderungsmanagement das alle Beteiligten/Betroffenen bei einer Änderung informiert und eine Folgenabschätzung zulässt. Änderungen sind klar dokumentiert und jederzeit nachvollziehbar.

Stufe 4 – Änderungsmanagement wird durchgehend technisch unterstützt. Bei Änderungen werden alle Beteiligten/ Betroffenen rechtzeitig informiert. Änderungen sind klar dokumentiert und jederzeit nachvollziehbar. Eine unternehmensweite Folgenabschätzung bzw.
Prüfung ist möglich und wird durchgeführt. Diese werden nur nach Freigabe umgesetzt.

Stufe 2 – Das Prinzip wird angestrebt, die Umsetzung ist unvollständig. Es besteht im Unternehmen ein einheitlicher Prozess, Abweichungen sind jederzeit möglich. Änderungen sind nur bedingt nachvollziehbar, eine unternehmensweite Folgenabschätzung wird in der Regel nicht vorgenommen.

Stufe 3 – Änderungsmanagement wird weitgehend technisch unterstützt. In den Kernprozessen besteht eine einheitliche Regelung, Nachvollziehbarkeit, Dokumentation und Freigabe sind weitgehend vorhanden.

Stufe 1 – Einzelne Disziplinen haben – abhängig vom Produkt – eine  gemeinsame Struktur (z.B. Elektrik und Steuerungstechnik) und  eine gemeinsame Dokumentation. Die Verbindung zwischen den  Disziplinen erfolgt durch informellen Austausch und ggf. händisch  gepflegte Mappingtabellen.

Stufe 0 – Es gibt kein eindeutiges Vorgehensmodell für Änderungen.  Weder Nachvollziehbarkeit noch Transparenz sind sicher gestellt.

Wir informieren Sie gerne zu der Projektumsetzung

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